Porowatość, nieciągłości typu wnęki utworzone przez uwięzienie gazu podczas krzepnięcia, jest powszechną, ale uciążliwą wadą w spawaniu MIG i ma kilka przyczyn.Może pojawiać się w zastosowaniach półautomatycznych lub zrobotyzowanych iw obu przypadkach wymaga usunięcia i przerobienia — co prowadzi do przestojów i zwiększonych kosztów.
Główną przyczyną porowatości podczas spawania stali jest azot (N2), który dostaje się do jeziorka spawalniczego.Kiedy rozlewisko cieczy ochładza się, rozpuszczalność N2 jest znacznie zmniejszona i N2 wydostaje się z roztopionej stali, tworząc pęcherzyki (pory).Podczas spawania galwanicznego/galvanneal odparowany cynk może zostać wmieszany do jeziorka spawalniczego, a jeśli nie ma wystarczająco dużo czasu na ucieczkę przed zestaleniem się jeziorka, tworzy się porowatość.W przypadku spawania aluminium cała porowatość jest powodowana przez wodór (H2), w taki sam sposób jak N2 działa w stali.
Porowatość spawalnicza może pojawić się na zewnątrz lub wewnątrz (często nazywana porowatością podpowierzchniową).Może również rozwinąć się w jednym punkcie na spoinie lub na całej długości, powodując słabe spoiny.
Wiedza o tym, jak zidentyfikować niektóre kluczowe przyczyny porowatości i jak szybko je rozwiązać, może pomóc poprawić jakość, produktywność i zyski.
Słabe pokrycie gazem ochronnym
Słabe pokrycie gazem osłonowym jest najczęstszą przyczyną porowatości spawania, ponieważ umożliwia gazom atmosferycznym (N2 i H2) zanieczyszczenie jeziorka spawalniczego.Brak odpowiedniego pokrycia może wystąpić z kilku powodów, w tym między innymi słabego natężenia przepływu gazu osłonowego, nieszczelności w kanale gazowym lub zbyt dużego przepływu powietrza w komorze spawalniczej.Winowajcą może być również zbyt duża prędkość jazdy.
Jeśli operator podejrzewa, że przyczyną problemu jest słaby przepływ, spróbuj wyregulować przepływomierz gazu, aby upewnić się, że natężenie jest odpowiednie.Na przykład podczas korzystania z trybu natrysku wystarczy przepływ od 35 do 50 stóp sześciennych na godzinę (cfh).Spawanie przy wyższym natężeniu prądu wymaga zwiększenia natężenia przepływu, ale ważne jest, aby nie ustawiać zbyt wysokiego natężenia przepływu.Może to powodować turbulencje w niektórych konstrukcjach pistoletów, które zakłócają pokrycie gazem osłonowym.
Należy zauważyć, że pistolety o różnej konstrukcji mają różne charakterystyki przepływu gazu (patrz dwa przykłady poniżej).„Sweet spot” natężenia przepływu gazu dla górnej konstrukcji jest znacznie większy niż dla dolnej konstrukcji.Jest to coś, co inżynier spawalnik musi wziąć pod uwagę podczas konfigurowania komory spawalniczej.
Projekt 1 przedstawia płynny przepływ gazu na wylocie dyszy
Projekt 2 przedstawia turbulentny przepływ gazu na wylocie z dyszy.
Sprawdź również, czy przewód gazowy, złączki i złącza nie są uszkodzone, a także o-ringi na bolcu zasilającym uchwytu spawalniczego MIG.Wymienić w razie potrzeby.
Używając wentylatorów do chłodzenia operatorów lub części w komorze spawalniczej, należy uważać, aby nie były one skierowane bezpośrednio na obszar spawania, gdzie mogłyby zakłócić osłonę gazową.Umieść ekran w komorze spawalniczej, aby chronić przed zewnętrznym przepływem powietrza.
Ponownie dotknij programu w aplikacjach zrobotyzowanych, aby upewnić się, że istnieje odpowiednia odległość końcówki do pracy, która zwykle wynosi od ½ do 3/4 cala, w zależności od pożądanej długości łuku.
Wreszcie, zmniejsz prędkość posuwu, jeśli porowatość nie ustąpi lub skonsultuj się z dostawcą uchwytu MIG w celu uzyskania różnych komponentów przednich z lepszym pokryciem gazowym
Zanieczyszczenie metalami nieszlachetnymi
Innym powodem porowatości jest zanieczyszczenie metalami nieszlachetnymi — od oleju i smaru po zgorzelinę walcowniczą i rdzę.Wilgoć może również sprzyjać tej nieciągłości, zwłaszcza podczas spawania aluminium.Tego typu zanieczyszczenia zwykle prowadzą do zewnętrznej porowatości, która jest widoczna dla operatora.Stal ocynkowana jest bardziej podatna na porowatość podpowierzchniową.
Aby zwalczyć porowatość zewnętrzną, należy dokładnie oczyścić materiał bazowy przed spawaniem i rozważyć użycie drutu spawalniczego z rdzeniem metalowym.Ten rodzaj drutu ma wyższy poziom odtleniaczy niż drut lity, więc jest bardziej odporny na wszelkie pozostałe zanieczyszczenia na materiale podstawowym.Zawsze przechowuj te i inne przewody w suchym, czystym miejscu o temperaturze podobnej lub nieco wyższej niż temperatura instalacji.Pomoże to zminimalizować kondensację, która mogłaby wprowadzić wilgoć do jeziorka spawalniczego i spowodować porowatość.Nie przechowuj przewodów w zimnym magazynie lub na wolnym powietrzu.
Porowatość, nieciągłości typu wnęki utworzone przez uwięzienie gazu podczas krzepnięcia, jest powszechną, ale uciążliwą wadą w spawaniu MIG i ma kilka przyczyn.
Podczas spawania stali ocynkowanej cynk odparowuje w niższej temperaturze niż topi się stal, a duże prędkości posuwu powodują szybkie zamarzanie jeziorka spawalniczego.Może to uwięzić opary cynku w stali, powodując porowatość.Zwalcz tę sytuację, monitorując prędkość jazdy.Ponownie rozważ specjalnie zaprojektowany (formuła topnika) drut z rdzeniem metalowym, który sprzyja ulatnianiu się oparów cynku z jeziorka spawalniczego.
Zatkane i/lub zbyt małe dysze
Zatkane i/lub zbyt małe dysze mogą również powodować porowatość.Odpryski spawalnicze mogą gromadzić się w dyszy oraz na powierzchni końcówki prądowej i dyfuzora, prowadząc do ograniczenia przepływu gazu osłonowego lub powodując jego turbulencje.Obie sytuacje pozostawiają jeziorko spawalnicze z niewystarczającą ochroną.
Sytuację tę pogarsza dysza, która jest za mała do aplikacji i bardziej podatna na większe i szybsze gromadzenie się rozprysków.Mniejsze dysze mogą zapewnić lepszy dostęp do złączy, ale także utrudniać przepływ gazu ze względu na mniejszy przekrój poprzeczny, na jaki pozwala przepływ gazu.Zawsze należy pamiętać o zmiennej odległości końcówki kontaktowej od dyszy (lub wgłębienia), ponieważ może to być kolejny czynnik wpływający na przepływ gazu osłonowego i porowatość przy wyborze dyszy.
Mając to na uwadze, upewnij się, że dysza jest wystarczająco duża do aplikacji.Zwykle zastosowania z wysokim prądem spawania przy użyciu drutu o większym rozmiarze wymagają dyszy o większym otworze.
W zastosowaniach związanych ze spawaniem półautomatycznym należy okresowo sprawdzać, czy w dyszy nie ma odprysków spawalniczych i usuwać je za pomocą szczypiec spawalniczych lub w razie potrzeby wymienić dyszę.Podczas tej kontroli potwierdź, że końcówka kontaktowa jest w dobrym stanie i że dyfuzor gazowy ma czyste porty gazowe.Operatorzy mogą również stosować środek przeciwrozpryskowy, ale muszą uważać, aby nie zanurzać dyszy w środku zbyt głęboko lub zbyt długo, ponieważ nadmierne ilości związku mogą zanieczyścić gaz osłonowy i uszkodzić izolację dyszy.
W zrobotyzowanym procesie spawania zainwestuj w stację do czyszczenia dysz lub rozwiertak, aby zwalczyć gromadzenie się odprysków.To urządzenie peryferyjne czyści dyszę i dyfuzor podczas rutynowych przerw w produkcji, dzięki czemu nie wpływa na czas cyklu.Stacje czyszczenia dysz przeznaczone są do współpracy z opryskiwaczem antyodpryskowym, który nakłada cienką warstwę pasty na przednie elementy.Zbyt duża lub zbyt mała ilość płynu antyodpryskowego może spowodować dodatkową porowatość.Dodanie nadmuchu powietrza do procesu czyszczenia dyszy może również pomóc w usuwaniu luźnych rozprysków z materiałów eksploatacyjnych.
Utrzymanie jakości i wydajności
Dbając o monitorowanie procesu spawania i znając przyczyny powstawania porowatości, stosunkowo łatwo jest wdrożyć rozwiązania.Może to pomóc w zapewnieniu dłuższego czasu zajarzenia łuku, wysokiej jakości wyników i większej liczby dobrych części przechodzących przez produkcję.
Czas postu: luty-02-2020
