Tokarka CNC to wysoce precyzyjna i wydajna automatyczna obrabiarka. Zastosowanie tokarki CNC może poprawić wydajność przetwarzania i stworzyć większą wartość. Pojawienie się tokarek CNC umożliwia przedsiębiorstwom pozbycie się technologii przetwarzania wstecznego. Technologia obróbki tokarki CNC jest podobna, jednak ponieważ tokarka CNC jest mocowaniem jednorazowym, a ciągła automatyczna obróbka kończy wszystkie procesy toczenia, należy zwrócić uwagę na następujące aspekty.
Rozsądny wybór wielkości cięcia
W przypadku wysokowydajnego cięcia metalu trzy główne elementy to obrabiany materiał, narzędzia skrawające i warunki skrawania. Określają one czas obróbki, trwałość narzędzia i jakość obróbki. Ekonomiczna i skuteczna metoda obróbki musi polegać na rozsądnym wyborze warunków skrawania.
Trzy elementy warunków skrawania: prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania bezpośrednio powodują uszkodzenie narzędzia. Wraz ze wzrostem prędkości skrawania wzrasta temperatura wierzchołka narzędzia, co powoduje zużycie mechaniczne, chemiczne i termiczne. Prędkość skrawania zwiększona o 20%, żywotność narzędzia zostanie zmniejszona o 1/2.
Zależność pomiędzy warunkami posuwu i zużyciem grzbietu narzędzia występuje w bardzo małym zakresie. Jednak prędkość posuwu jest duża, temperatura skrawania wzrasta, a zużycie jest duże. Ma mniejszy wpływ na narzędzie niż prędkość skrawania. Choć wpływ głębokości skrawania na narzędzie nie jest tak duży jak prędkość skrawania i posuw, to przy skrawaniu z małą głębokością skrawania w ciętym materiale wytworzy się utwardzona warstwa, co również wpłynie na żywotność narzędzia narzędzie.
Użytkownik powinien wybrać prędkość skrawania w zależności od obrabianego materiału, twardości, stanu skrawania, rodzaju materiału, szybkości posuwu, głębokości skrawania itp.
Na podstawie tych czynników dokonuje się wyboru najodpowiedniejszych warunków przetwarzania. Idealnym stanem jest regularne, równomierne zużycie aż do końca okresu użytkowania.
Jednakże w praktyce wybór trwałości narzędzia jest związany ze zużyciem narzędzia, zmianą rozmiaru, jakością powierzchni, hałasem skrawania, ciepłem obróbki itp. Przy określaniu warunków obróbki konieczne jest przeprowadzenie badań w oparciu o sytuację rzeczywistą. W przypadku materiałów trudnych w obróbce, takich jak stal nierdzewna i stopy żaroodporne, można zastosować chłodziwo lub sztywną krawędź skrawającą.
Jak określić trzy elementy obróbki skrawaniem
Jak prawidłowo wybrać te trzy elementy, to główna treść kursu dotyczącego zasad skrawania metalu. Obróbka metali WeChat wyodrębnił kilka kluczowych punktów i podstawowe zasady wyboru tych trzech elementów:
(1) Prędkość skrawania (prędkość liniowa, prędkość obwodowa) V (m/min)
Aby wybrać obroty wrzeciona na minutę, należy najpierw wiedzieć, jaka powinna być prędkość linii cięcia V. Wybór V: zależy od materiału narzędzia, materiału przedmiotu obrabianego, warunków obróbki itp.
Materiał narzędzia:
Węglik, V można uzyskać z wyższą szybkością, na ogół powyżej 100 m/min, przy zakupie ostrzy podaje się zazwyczaj parametry techniczne:
Jaką prędkość linii można wybrać podczas przetwarzania dowolnego materiału. Stal szybkotnąca: V może być tylko niższe, na ogół nie większe niż 70 m/min, a w większości przypadków jest mniejsze niż 20-30 m/min.
Materiał przedmiotu obrabianego:
Wysoka twardość, niskie V; żeliwo, niskie V, 70 ~ 80 m/min, gdy materiałem narzędzia jest węglik spiekany; stal niskowęglowa, V powyżej 100 m/min, metale nieżelazne, V wyższe (100 ~200 m/min). W przypadku stali hartowanej i stali nierdzewnej V powinno być niższe.
Warunki przetwarzania:
W przypadku obróbki zgrubnej V powinno być niższe; w przypadku obróbki dokładnej V powinno być wyższe. Układ sztywności obrabiarki, przedmiotu obrabianego i narzędzia jest słaby, a V powinno być niskie. Jeżeli S użyte w programie NC to liczba obrotów wrzeciona na minutę, to S należy obliczyć w zależności od średnicy przedmiotu obrabianego i prędkości linii cięcia V: S (obroty wrzeciona na minutę) = V (prędkość linii cięcia) * 1000 / (3,1416 * średnica przedmiotu obrabianego) Jeśli program NC wykorzystuje stałą prędkość liniową, wówczas S może bezpośrednio zastosować prędkość liniową skrawania V (m/min)
(2) Ilość paszy (ilość cięcia)
F zależy głównie od wymagań dotyczących chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas obróbki wykańczającej wymagania dotyczące powierzchni są wysokie, a wielkość skrawania powinna być niewielka: 0,06 ~ 0,12 mm/wrzeciono na obrót. Podczas obróbki zgrubnej zaleca się, aby był większy. Zależy to głównie od siły narzędzia. Generalnie jest to więcej niż 0,3. Gdy główny kąt przyłożenia narzędzia jest duży, wytrzymałość narzędzia jest słaba, a wielkość skrawania nie powinna być zbyt duża. Ponadto należy wziąć pod uwagę moc obrabiarki oraz sztywność przedmiotu obrabianego i narzędzia. Program NC wykorzystuje dwie jednostki posuwu: mm/min, mm/wrzeciono na obrót, jednostką używaną powyżej jest mm/wrzeciono na obrót, jeśli używane jest mm/min, wzór można przeliczyć: posuw na minutę = na obrót ilość posuwu*obroty wrzeciona na minutę
(3) Głębokość cięcia (głębokość cięcia)
W obróbce wykańczającej jest ona na ogół mniejsza niż 0,5 (wartość promienia). Podczas obróbki zgrubnej zależy to od stanu przedmiotu obrabianego, narzędzia skrawającego i obrabiarki. Generalnie małe tokarki (maksymalna średnica obróbki poniżej 400mm) toczą stal nr 45 w stanie znormalizowanym, a głębokość noża tnącego w kierunku promieniowym na ogół nie przekracza 5mm. Ponadto należy również zauważyć, że jeśli prędkość wrzeciona tokarki przyjmuje zwykłą regulację prędkości z konwersją częstotliwości, to gdy prędkość wrzeciona na minutę jest bardzo niska (mniej niż 100 ~ 200 obr./min), moc wyjściowa silnika będzie wynosić znacznie zmniejszone. Głębokość i ilość paszy można uzyskać tylko przy bardzo małych rozmiarach.
Rozsądny wybór noży
1. Do toczenia zgrubnego należy wybrać narzędzie o dużej wytrzymałości i dobrej trwałości, aby sprostać wymaganiom dużej wydajności skrawania i dużego posuwu podczas toczenia zgrubnego.
2. Przy wykańczaniu samochodu należy wybrać narzędzie charakteryzujące się dużą precyzją i dobrą trwałością, aby spełnić wymagania dokładności obróbki.
3. Aby skrócić czas wymiany narzędzia i ułatwić jego ustawienie, należy w miarę możliwości stosować narzędzia mocujące maszynę i ostrza mocujące maszynę.
Narzędzia CNC Xinfa mają doskonałą jakość i dużą trwałość. Aby uzyskać szczegółowe informacje, sprawdź: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/
Rozsądny wybór wyposażenia
1. Staraj się używać uchwytów ogólnego przeznaczenia do mocowania przedmiotów obrabianych i unikaj stosowania uchwytów specjalnych;
2. Dane pozycjonowania części pokrywają się, aby zmniejszyć błąd pozycjonowania.
Określ trasę przetwarzania
Trasa obróbki odnosi się do trajektorii ruchu i kierunku narzędzia względem części podczas procesu obróbki na obrabiarce CNC.
1. Powinien być w stanie zapewnić dokładność obróbki i wymagania dotyczące chropowatości powierzchni;
2. Trasę obróbki należy maksymalnie skrócić, aby skrócić czas jałowego przemieszczania się narzędzia.
Zależność pomiędzy trasą przerobu a naddatkiem na przerób
Obecnie, pod warunkiem, że tokarka CNC nie jest jeszcze szeroko stosowana, z reguły naddatek na półwyrobie, zwłaszcza zawierający kute i odlane warstwy twardej powłoki, powinien być obrabiany na zwykłej tokarce. Jeśli trzeba go obrobić na tokarce CNC, należy zwrócić uwagę na elastyczne ułożenie programu.
Punkty instalacji opraw
Obecnie połączenie uchwytu hydraulicznego z hydraulicznym cylindrem dociskowym realizowane jest za pomocą cięgła. Główne punkty mocowania uchwytu hydraulicznego są następujące: najpierw za pomocą klucza odkręć nakrętkę na cylindrze hydraulicznym, zdejmij rurkę pociągową i wyciągnij ją z tylnego końca wału głównego, a następnie za pomocą klucza odkręć śruby mocujące uchwyt, aby zdjąć uchwyt.
Czas publikacji: 02 czerwca 2023 r
