Ze względu na wysokie wymagania dotyczące precyzji produktów przetworzonych, podczas programowania należy wziąć pod uwagę:
Najpierw rozważ kolejność przetwarzania części:
1. Najpierw wywierć otwory, a następnie spłaszcz końcówkę (aby zapobiec skurczeniu się materiału podczas wiercenia);
2. Najpierw toczenie zgrubne, potem toczenie dokładne (ma to na celu zapewnienie dokładności części);
3. Najpierw obrabiać części z dużymi tolerancjami, a na końcu części z małymi tolerancjami (ma to na celu zapewnienie, że powierzchnia o małych tolerancjach nie zostanie zarysowana i aby zapobiec deformacji części).
W zależności od twardości materiału wybierz rozsądną prędkość obrotową, wielkość posuwu i głębokość skrawania:
1. Jako materiał ze stali węglowej wybierz dużą prędkość, duży posuw i dużą głębokość skrawania. Na przykład: 1Gr11, wybierz S1600, F0.2, głębokość skrawania 2mm;
2. W przypadku węglika spiekanego wybierz niską prędkość, niski posuw i małą głębokość skrawania. Na przykład: GH4033, wybierz S800, F0.08, głębokość skrawania 0,5 mm;
3. W przypadku stopu tytanu wybierz niską prędkość, duży posuw i małą głębokość skrawania. Na przykład: Ti6, wybierz S400, F0.2, głębokość skrawania 0,3 mm. Weźmy na przykład obróbkę pewnej części: materiałem jest K414, który jest materiałem wyjątkowo twardym. Po wielu testach ostatecznie wybrano S360, F0.1 i głębokość skrawania 0,2 przed obróbką kwalifikowanej części.
Umiejętność ustawiania noży
Ustawianie narzędzi dzieli się na ustawianie przyrządów do ustawiania narzędzi i bezpośrednie ustawianie narzędzi. Wymienione poniżej techniki ustawiania narzędzi to bezpośrednie ustawianie narzędzi.
Narzędzia CNC Xinfa charakteryzują się dobrą jakością i niską ceną. Aby uzyskać szczegółowe informacje, odwiedź:
Producenci narzędzi CNC – chińska fabryka narzędzi CNC i dostawcy (xinfatools.com)
Typowi ustawiacze narzędzi
Najpierw wybierz środek prawej powierzchni końcowej części jako punkt kalibracji narzędzia i ustaw go jako punkt zerowy. Gdy obrabiarka powróci do punktu początkowego, każde narzędzie, którego należy użyć, jest kalibrowane przy użyciu środka prawej powierzchni końcowej części jako punktu zerowego; gdy narzędzie dotknie prawej powierzchni końcowej, wpisz Z0 i kliknij pomiar. Zmierzona wartość zostanie automatycznie zapisana w wartości korekcji narzędzia, co oznacza, że ustawienie narzędzia w osi Z jest prawidłowe.
Ustawienie narzędzia X służy do cięcia próbnego. Użyj narzędzia, aby zmniejszyć zewnętrzny okrąg części. Zmierz wartość zewnętrznego okręgu, który ma zostać obrócony (na przykład X wynosi 20 mm) i wprowadź X20. Kliknij opcję Zmierz. Wartość korekcji narzędzia automatycznie zarejestruje zmierzoną wartość. Oś jest również wyrównana;
Ta metoda ustawiania narzędzia nie zmieni wartości ustawienia narzędzia, nawet jeśli obrabiarka zostanie wyłączona i ponownie uruchomiona. Można nim wytwarzać te same części w dużych ilościach przez długi czas i nie ma konieczności ponownej kalibracji narzędzia po wyłączeniu tokarki.
Wskazówki dotyczące debugowania
Po zaprogramowaniu części i ustawieniu noża wymagane jest próbne cięcie i debugowanie, aby zapobiec kolizjom maszyn z błędami programu i ustawieniami narzędzi.
Należy najpierw przeprowadzić symulację skoku jałowego, zwracając się do narzędzia w układzie współrzędnych obrabiarki i przesunąć całą część w prawo o 2 do 3 krotności całkowitej długości części; następnie rozpocznij przetwarzanie symulacyjne. Po zakończeniu przetwarzania symulacji potwierdź, że program i kalibracja narzędzia są prawidłowe, a następnie rozpocznij obróbkę części. Przetwarzanie, po przetworzeniu pierwszej części, najpierw wykonaj samokontrolę, aby potwierdzić, że jest ona kwalifikowana, a następnie znajdź kontrolę w pełnym wymiarze godzin. Debugowanie zostaje zakończone dopiero po potwierdzeniu przez inspekcję w pełnym wymiarze czasu, że jest on kwalifikowany.
Kompletna obróbka części
Po próbnym cięciu pierwszego elementu części będą produkowane partiami. Kwalifikacja pierwszej sztuki nie oznacza jednak, że zakwalifikowana zostanie cała partia części, ponieważ w trakcie procesu obróbki narzędzie będzie się zużywać ze względu na różne materiały stosowane w obróbce. Jeśli narzędzie jest miękkie, zużycie narzędzia będzie niewielkie. Jeśli obrabiany materiał jest twardy, narzędzie szybko się zużyje. Dlatego podczas procesu przetwarzania konieczne jest częste sprawdzanie oraz zwiększanie i zmniejszanie wartości kompensacji narzędzia w odpowiednim czasie, aby mieć pewność, że części są kwalifikowane.
Jako przykład weźmy wcześniej obrobioną część
Materiałem do przetwarzania jest K414, a całkowita długość przetwarzania wynosi 180 mm. Ponieważ materiał jest bardzo twardy, narzędzie zużywa się bardzo szybko podczas obróbki. Od punktu początkowego do punktu końcowego będzie widoczna niewielka szczelina wynosząca 10 ~ 20 mm ze względu na zużycie narzędzia. Dlatego musimy sztucznie dodać do programu 10. ~ 20 mm, aby zapewnić, że części są kwalifikowane.
Podstawowe zasady obróbki: najpierw obróbka zgrubna, usunięcie nadmiaru materiału z przedmiotu obrabianego, a następnie obróbka dokończona; podczas przetwarzania należy unikać wibracji; należy unikać degeneracji termicznej podczas obróbki przedmiotu obrabianego. Istnieje wiele przyczyn wibracji, które mogą wynikać z nadmiernego obciążenia; Może to być rezonans obrabiarki i przedmiotu obrabianego, może to być brak sztywności obrabiarki, lub może to być spowodowane stępieniem narzędzia. Możemy zmniejszyć wibracje za pomocą następujących metod: zmniejsz wielkość posuwu poprzecznego i głębokość obróbki oraz sprawdź instalację przedmiotu obrabianego. Sprawdź, czy zacisk jest pewnie zamocowany. Zwiększanie i zmniejszanie prędkości narzędzia może zmniejszyć rezonans. Ponadto sprawdź, czy konieczna jest wymiana narzędzia na nowe.
Wskazówki dotyczące zapobiegania kolizjom obrabiarek
Kolizja obrabiarki spowoduje ogromne uszkodzenie dokładności obrabiarki, a wpływ będzie różny w przypadku różnych typów obrabiarek. Ogólnie rzecz biorąc, wpływ będzie większy w przypadku obrabiarek, które nie mają dużej sztywności. Dlatego w przypadku tokarek CNC o wysokiej precyzji należy wyeliminować kolizje. Dopóki operator zachowa ostrożność i opanuje pewne metody zapobiegania kolizjom, można całkowicie zapobiec kolizjom i ich uniknąć.
Główne przyczyny kolizji:
☑ Błędnie wpisano średnicę i długość narzędzia;
☑ Błędne wprowadzenie wymiarów przedmiotu obrabianego i innych powiązanych wymiarów geometrycznych, a także błędy w położeniu początkowym przedmiotu;
☑ Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego jest ustawiony nieprawidłowo lub punkt zerowy obrabiarki zostaje w trakcie obróbki zresetowany i zmienia się. Do kolizji obrabiarek dochodzi najczęściej podczas szybkiego ruchu obrabiarki. Kolizje, które mają miejsce w tym czasie, są również najbardziej szkodliwe i należy ich bezwzględnie unikać. Dlatego operator powinien zwrócić szczególną uwagę na początkowy etap wykonywania programu przez obrabiarkę oraz moment wymiany narzędzia przez obrabiarkę. W tym momencie, jeśli wystąpi błąd edycji programu i błędnie wprowadzona zostanie średnica i długość narzędzia, łatwo dojdzie do kolizji. Na koniec programu, jeżeli kolejność odjazdów osi CNC jest nieprawidłowa, może również dojść do kolizji.
Aby uniknąć powyższej kolizji, operator musi w pełni wykorzystać funkcje pięciu zmysłów podczas obsługi obrabiarki. Obserwuj, czy obrabiarka nie porusza się nieprawidłowo, czy nie pojawiają się iskry, czy nie występują odgłosy i nietypowe dźwięki, czy występują wibracje, czy występuje zapach spalenizny. W przypadku wykrycia nieprawidłowości program należy natychmiast zatrzymać. Obrabiarka może kontynuować pracę dopiero po rozwiązaniu problemu z obrabiarką.
Czas publikacji: 19 grudnia 2023 r
